任何的机械设备都一样，各个部件都有自己的使用寿命，如果不保养或者保养不及时、保养不到位将会严重影响设备的后续使用寿命和设备的加工精度。 一、适用规模:所有板式六面钻. 二、操作请求： 1. 查看气压表是不是在0.4MPA～0.6MP规模内，查看气源主动分水滤水器，主动空气干燥器、及时整理分水器中滤出的水分保证主动空气干燥器正常作业，查看油雾分离器是不是集满，集满要倒去污油。 2. 查看光滑泵光滑油油位指示，是不是在LOW刻线以上MAX刻线以下的规模，低余LOW刻线以下时急时加注光滑油，而且记载加注光滑油的日期时刻。光滑泵打油压力查看，手动打油查看压力表指示是不是在1MPA~2MPA规模内(绿色区内）。低余0.5以下时急时报修。 3. 查看液压油油位指示，是不是在LOW即下红线刻线以上MAX刻线上红线以下的规模，低余LOW即下红线刻线以下时急时加注液压油，而且记载加注液压油的日期时刻。天天下班要对液压油油箱上面的循环冷却器做清洗养护，做到无尘埃和铝屑等杂物。 4. 查看切削液水位，是不是在正常水位线上缺乏时急时补加切削液，在次查看切削液过滤网是不是堵塞，发生铝屑等杂物堵塞过滤网时，要急时清洗。而且半年替换一次切削液或过滤一次切削液，替换进程中清洗切削液箱内的污泥铝屑等杂物。 5．慢速发动板式六面钻，听各传动部位声音是不是正常，在一切正常的状况下方可开始操作。 6．操作时注意力要会集，不行戴手套操作，上落卡盘除外。上落卡盘时有必要关掉电源。丈量工件有必要中止主轴滚动。 7．天天有必要打扫机床及场所，清除铁屑要用专用铁钩或毛刷。每 完全打扫。严格执行机床光滑标准，守时保护机床，保证机床作业正常。 三．板式六面钻清洗养护： 1．查看机床主轴电机尾部散热电扇，请求每周清洗吹尘一次。 2．天天操作后需清洗导轨、刀架，并注油。 3．每年要对车床的导轨、螺杆、床头箱、刀架、制动系统及电气系统进行一次全面清洗。 四、操作规程: 1、进入板式六面钻生产车间以后，应服从安排，不得私行发动或操作车床数控系统。 2、按规则穿、戴好劳动保护用品。 3、不穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾进行操作。 4、开机床前，应该仔细查看车床各部分机构是不是完好，各传动手柄、变速手柄的方位是不是正确，还应按请求仔细对数控机床进行光滑养护。 5、操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它东西进行操作。 6、完成对刀后，要做模仿换刀实验，以避免正式操作时发作撞坏刀具、工件或设备等事端。 7、在板式六面钻加工的进程中，因调查加工进程的时刻多于操作时刻，所以一定要挑选好操作者的调查方位，不允许随意离开岗位，以保证安全。 8、主动运转加工时，操作者应会集思维，左手手指应放在程序中止按钮上，眼睛调查刀尖运动状况，右手操控修调开关，操控机床拖板运转速率，发现问题及时按下程序中止按钮，以保证刀具和数控机床安全，避免各类事端发作。 9、下班时，除了按规则养护板式六面钻外，还应仔细做好交接班作业，必要时应做好文字记载
一个投资上千万和一个几十万投资规模的数控排钻就没有可比性，那么对于同一条数控排钻来说，不同的管理者采用不同的管理方式就会有不同的收益效果如果说机器设备是硬件条件，那么生产管理活动就是软件条件，而生产管理活动的核心内容就是生产工艺流程的设计和安排如果将一次生产活动比喻成一次战役，那么工艺流程设计就是一个作战方案，一个企业每天生产的产品不是 的，而是多品种的，而每一品种产品又是由许多零部件构成的，每天在数控排钻上的产品零部件会有数十甚至上百件，单靠管理人员的经验是远远不够的，如何制定一个科学的合理和好的产品工艺流程是问题的关键之所在流程设计本身没有好只有更好。 要制定一个可行性强效率高的工艺流程就要把握好以下几项基本原则： 1、同步原则就是产品的零部件大方向以产品为单位，小方向以产品的单件包装件数为单位，控制各零部件尽量同时或在尽可能小的时差内达到包装工序，避免包装时等件现象这里面的中心内容其实就是工艺流程表中的工时项目产品各零部件的工时要清晰准确可操作性强综合因素考虑得全面到位。 2、顺流原则尽量避免产品零部件在数控排钻上工序倒流，出现倒流现象会阻障其它零部件的正常流程，就像路上行驶的车流，使整个车间流程出现无序状态，不利于管理者的操控，这里的中心内容就是工艺流程表里的工序排列顺序其中的难点就是如何解决各零部件生产工序的交叉作业与同步到达的矛盾。 3、充分性原则就是每道工序避免工序自身的浪费比如：开料工序本来设备可以一次同时开料三块板，而将其设计成两块板再如排钻工序一块板上的孔位本可以两次可完，而你将其设计成三次或四次打完，这些都会产生工序自身的浪费从而影响加工效率，要想做好这些首先一点就是相应的工艺文件要全面，也就是开料工序要有开料图，而且要编制锯路顺序，排钻工序要有钻孔图，而且要针对不同型号的排钻有不同优化钻孔方案，同时要结合工时去进行操控。
